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21.9.2017 : 1:37 : +0200

Schutzgasschweißen

Allgemeines

Das Schmelzschweißen von Aluminium bezogen auf die Menge des abgesetzten Zusatzes wird hauptsächlich mit dem MIG (Metall Inert Gas)-Prozess durchgeführt. Neben dem MIG-Schweißen hat das WIG (Wolfram Inert Gas)-Schweißen eine größere Bedeutung im Behälter- und Apparatebau und bei der Verarbeitung von Blechdicken unterhalb von 2 mm. Gegenwärtig erfolgt jedoch speziell im Blechdickenbereich unterhalb von 2 mm eine Substitution des WIG–Schweißens durch das MIG–Schweißen. Der Grund dafür liegt in den Fortschritten der MIG-Impulsschweißtechnik, welche es ermöglicht dünnere Bleche prozesssicher zu verarbeiten.

Die Gemeinsamkeit des MIG- mit dem WIG-Prozess liegt im inerten Schutzgas (Argon, Helium oder Gemische aus Argon und Helium) und dem Schmelzbad. Die hauptsächlichen Unterschiede liegen in der Elektrode und der verwendeten Stromquelle. Während beim MIG-Schweißen als Elektrode der Zusatzwerkstoff selbst verwendet wird und die Stromquelle eine Konstantspannungscharakteristik aufweist, wird beim WIG-Schweißen eine nicht abschmelzende Wolframelektrode verwendet und die Stromquelle weist eine Konstantstromcharakteristik auf.

Während das MIG-Schweißen sehr gut mechanisierbar (Roboter) ist, ist dies beim WIG-Schweißen nur bedingt möglich. Deshalb und wegen der grundsätzlich höheren Abschmelzleistung des MIG-Prozesses erfährt das MIG-Schweißen zukünftig eine weiterhin zunehmende Bedeutung.

Zusatzwerkstoffe

Die Auswahl des richtigen Schweißzusatzes kann aufgrund der Tabellen in diesem Katalog oder mit dem undefinedWerkstoffrechner vorgenommen werden. Diese Hilfsmittel können jedoch nicht alle konstruktiven und metallurgischen Besonderheiten und den Festigkeitszustand des Grundwerkstoffes berücksichtigen. Aus diesem Grund kann auf eigene Untersuchungen und Versuche vor einer Produktionsfreigabe in vielen Fällen nicht verzichtet werden. Die Qualität und die Prozeßsicherheit des Fügevorganges kann mit der Qualität des Zusatzwerkstoffes in unmittelbaren Zusammenhang gebracht werden.

MIG-Schweißen

Zusatzwerkstoffe von MIG WELD sind hochrein und weisen eine spezielle Oberflächenbehandlung auf. Beim MIG-Schweißen ist der Zusatzwerkstoff auch gleichzeitig die Elektrode und wird in einem automatischen Prozess von der Drahtspule über ein Drahtvorschubsystem durch ein Brennerschlauchpaket und ein Kontaktrohr dem Lichtbogen zugeführt. Der Schweißstrom wird der Drahtelektrode erst kurz vor dem Lichtbogen übergeben. Die Gleiteigenschaft und die Reinheit der Oberfl äche sind für einen störungsfreien Ablauf der Drahtförderung ausschlaggebend und MIG WELD- Drahtelektroden sind dafür optimiert. Sie zeichnen sich durch einen stabilen und reproduzierbaren Zündvorgang und durch einen geringen Gleitwiderstand im Schlauchpaket aus. Ein sehr angenehmer Nebeneffekt der Oberflächenreinheit ist die deutlich geringere Bildung von Schweißrauch, welcher in nicht unbeträchtlichem Maße durch die Verdampfung von Unreinheiten der Drahtoberfläche entstehen kann. Schweißnähte mit MIG WELD-Drahtelektroden zeichnen sich durch geringste Porosität und höchstmögliche Festigkeit aus.

Die geringe Schweißrauchbildung wurde durch Messungen des Berufsgenossenschaftlichen Instituts für Arbeitssicherheit, St. Augustin anhand von Drahtelektroden der Legierung AlSi5 1,2 mm im Vergleich zu anderen handelsüblichen Produkten nachgewiesen.

Die Drahtfördereinrichtung ist gemäß den Vorschriften des Geräteherstellers für die Verarbeitung von Aluminium auszustatten. Das betrifft die Formgebung der Drahtvorschubrollen, die Verwendung von Kunststoffseelen und die Auswahl der Kontaktrohre.

Gegenüber der Verarbeitung von Stahldrähten ist der Innendurchmesser des Kontaktrohres größer zu wählen. Beispielsweise hat sich ein Bohrungsdurchmesser von 1,6 mm des Kontaktrohres für 1,2 mm Drahtdurchmesser bewährt. Es ist unbedingt darauf zu achten, dass die Drahtelektrode auf ihrem Weg von der Spule bis zum Lichtbogen an keiner Stelle scheuert und deren Oberfläche nicht beschädigt wird. Weiters ist zu beachten, dass Reinaluminium und Aluminium- Silizium-Legierungen weicher als Aluminium-Magnesium-Legierungen sind und deshalb bei ausschließlich geschobenen Drahtvorschubsystemen mit kürzeren Brennerschlauchpaketen verarbeitet werden sollen. Eine Länge von 3 m des Brennerschlauchpaketes soll in diesem Fall nicht überschritten werden, wogegen dieses bei AlMg-Legierungen eine Länge von 4 m erreichen darf. Bei mechanischen und automatischen Schweißprozessen (Roboter und Automaten) sollen Brennerschlauchpaketlängen von 1,5 bis 2 m nicht überschritten werden und im Interesse eines störungsfreien Ablaufes ist der Einsatz von gezogenen Drahtvorschubsystemen (Drahtantrieb im Schweißbrenner) oder kombinierten Systemen (Push-Pull) zu empfehlen.

Unterschied in der Schweißrauchbildung bei verschiedenen Herstellern
Unterschied in der Schweißrauchbildung bei verschiedenen Herstellern