Material de aporte para aceros inoxidables: 308LSi, 316LSi, 318Si, 2209 y otros

Por Robert Lahnsteiner, ingeniero internacional de soldadura (IWE) · Actualizado: noviembre de 2026

Para los aceros inoxidables se utiliza normalmente un material de aporte de igual o similar composición, es decir, un hilo con aproximadamente la misma composición que el material base. Está equilibrado de modo que el metal depositado contenga algo de ferrita delta y sea tan resistente a la corrosión como la chapa.

Los aportes sobrealeados son casos especiales: cuando la soldadura debe ser más resistente que el material base, cuando se unen materiales distintos o para simplificar el almacenamiento. Un hilo aleado con molibdeno como el 316LSi sirve también para aceros sin molibdeno como 1.4301 y 1.4541. Al revés no funciona: 308LSi sobre 1.4404 da una soldadura sin molibdeno, menos resistente a los cloruros que la chapa.

Además de la composición, influyen las homologaciones exigidas, la temperatura de servicio, el espesor de pared y la posición de soldadura. Para equipos a presión o en construcción puede ser obligatoria una homologación del hilo.

La asignación de los aceros habituales según DVS 0931. Para los grados estándar 1.4301 y 1.4404, el 308LSi y el 316LSi son los hilos que más se necesitan.

Según DVS 0931, tablas 1a a 1d, simplificado; «(Si)» significa con o sin contenido de silicio aumentado. Para 1.4539 con solicitación corrosiva elevada, aclarar el contenido de molibdeno del metal depositado. Para aceros dúplex, véase también DVS 0946.

Todos los hilos: hilo de soldadura de acero inoxidable y hilo de soldadura de níquel.

Un hilo de acero inoxidable suele tener tres nombres: según ISO 14343 sistema A (europeo, por composición), según el sistema B (por tipo de aleación, como en las normas estadounidenses) y según AWS A5.9. A menudo todos designan la misma aleación.

Sistema A, por ejemplo ISO 14343-A – G 19 12 3 L Si:

• G = electrodo de hilo para soldadura por arco con gas. Para otros procesos, la letra es W (TIG), P (plasma), S (arco sumergido), B (electrodo de banda) o L (láser).
• 19 12 3 = contenidos nominales: aprox. 19 % de cromo, 12 % de níquel, 3 % de molibdeno.
• L = bajo en carbono, máximo 0,03 %.
• Si = contenido de silicio aumentado, de 0,65 a 1,2 % en lugar de un máximo de 0,65 %.
• Otros símbolos: Nb = estabilizado con niobio, N = con nitrógeno, Mn = con manganeso aumentado, H = más carbono para altas temperaturas, Z = aleación no incluida en la tabla de la norma.

Sistema B, por ejemplo ISO 14343-B – SS316LSi: la primera S significa hilo macizo, la segunda acero inoxidable. No hay letra para el proceso; el mismo nombre vale para el hilo MIG/MAG y la varilla TIG. Según AWS A5.9, el hilo se denomina ER316LSi.

Los rangos de los dos sistemas no coinciden exactamente. Un hilo puede llevar ambas designaciones si su análisis está dentro de ambos límites. Los electrodos revestidos están normalizados en ISO 3581 (p. ej. E 19 12 3 L R), los alambres tubulares en ISO 17633 (p. ej. T 19 12 3 L P M).

Ambos protegen contra la corrosión intergranular y, según DVS 0931, ambos pueden emplearse también de forma cruzada: un hilo L para un acero estabilizado y viceversa. Un 1.4571, por tanto, no tiene que soldarse con 318; lo habitual es el 316LSi.

• Los grados L (máximo 0,03 % C) son hoy el estándar. Por lo general están homologados hasta una temperatura de servicio de unos 350 °C.
• Los aportes estabilizados contienen niobio en lugar de titanio, porque la mayor parte del titanio se quema en el arco. Los aceros aleados con molibdeno y estabilizados pueden emplearse hasta unos 400 °C. Por encima rigen las indicaciones del fabricante del acero.
• Para componentes electropulidos, DVS 0931 prevé aportes no estabilizados.

Por qué el carbono es tan importante se explica en Qué hace inoxidable al acero.

Para la soldadura MIG/MAG son habituales las variantes Si, como 308LSi y 316LSi. El mayor contenido de silicio hace más fluido el baño de fusión; moja mejor y la soldadura se une con más suavidad al material base.

Las variantes sin Si, como 19 12 3 L, se usan cuando se exige un contenido de silicio bajo. Para la soldadura TIG hay varillas con y sin contenido de silicio aumentado. El silicio es alfágeno y aumenta ligeramente la ferrita delta; véase Microestructura, ferrita delta y fisuración en caliente.

Los aceros ferríticos al cromo como 1.4016 o 1.4512 se sueldan normalmente con un aporte austenítico como 19 9 L Si, 19 12 3 L Si, 18 8 Mn o 23 12 L. El metal depositado austenítico es considerablemente más tenaz que uno ferrítico.

Se necesita un aporte ferrítico cuando la soldadura debe tener el mismo color, cuando atacan gases con azufre (el níquel forma con el azufre sulfuros de bajo punto de fusión) o cuando soldadura y chapa deben dilatarse por igual, por ejemplo en sistemas de escape. En piezas más gruesas también pueden combinarse las pasadas de relleno y de acabado: rellenar con aporte austenítico y soldar con aporte ferrítico las pasadas en contacto con el medio.

El acero martensítico 1.4313 es una excepción. Se suelda con el aporte de igual composición 13 4.

En estos casos, el aporte tiene deliberadamente una composición distinta de la del material base.

• Dúplex: el 2209 (22 9 3 N L) contiene más níquel que el acero 1.4462, para que se forme suficiente austenita durante el enfriamiento rápido. Para superdúplex como 1.4410 se usa 25 9 4 N L. Más información en Dúplex y superdúplex.
• Acero inoxidable con acero no aleado: aportes sobrealeados como 309LSi (23 12 L Si), 307 (18 8 Mn) o 312 (29 9). Absorben la dilución con el acero no aleado sin que se forme martensita. Esto puede comprobarse con la calculadora de Schaeffler; contexto en Unir inoxidable con acero no aleado.
• Grados totalmente austeníticos como 1.4539 o 1.4529: aportes como 20 25 5 Cu L o aleaciones base níquel. Solidifican sin ferrita y requieren un aporte térmico especialmente bajo y gran limpieza. El mayor contenido de manganeso de algunos grados contrarresta la fisuración en caliente.
• Aceros refractarios: 22 12 H o 25 20, según el material base.

El hilo macizo para la soldadura MAG de aceros inoxidables es habitual en 0,8, 1,0, 1,2 y 1,6 mm; el alambre tubular con relleno metálico en 1,2 y 1,6 mm; el alambre tubular con fundente en 0,9, 1,2 y 1,6 mm.

Además de bobinas de 1 kg, 5 kg y 15 a 18 kg, hay envases de gran capacidad como bidones y bobinas grandes. Resultan rentables en robots y en producción en serie, porque se necesitan menos cambios de bobina.

Diámetros y formatos según DVS 0931, tabla 3.

¿Puede usarse 316LSi para 1.4301?

Sí. El metal depositado queda entonces algo más aleado que la chapa, lo que no perjudica la resistencia a la corrosión y simplifica el almacenamiento.

¿Puede usarse 308LSi para 1.4404 o 1.4571?

No. A la soldadura le falta entonces molibdeno y es menos resistente a los cloruros que la chapa.

¿Hay que soldar el 1.4571 con un hilo estabilizado?

No. Según DVS 0931, no hay nada en contra del 316LSi. Un aporte estabilizado como el 318Si se usa cuando se exige o con temperaturas de servicio más altas.

¿Qué diferencia hay entre 308LSi y 19 9 L Si?

En la práctica, ninguna. 19 9 L Si es la designación según ISO 14343 sistema A; 308LSi, la del sistema B y AWS A5.9. Los análisis admitidos difieren en los detalles.

¿Vale la misma asignación para las varillas TIG?

Sí. La aleación es la misma, solo cambia la letra: W 19 12 3 L en lugar de G 19 12 3 L Si.

La serie va del material a la soldadura ensayada, pasando por el proceso, el gas y la protección de la raíz. Para una visión general, véase Soldadura de acero inoxidable.

1. Qué hace inoxidable al acero
2. Microestructura, ferrita delta y fisuración en caliente
3. Los procesos de un vistazo
4. Gases de protección
5. Aporte térmico y temperatura entre pasadas
6. Preparación de la junta y punteado
7. Protección de la raíz y purga
8. Coloraciones, decapado, pasivado
9. Dúplex y superdúplex
10. Unir inoxidable con acero no aleado
11. Defectos y daños por corrosión
12. Ensayos y seguridad laboral