La limpieza decide la resistencia a la corrosión
En el acero inoxidable, la resistencia a la corrosión del cordón empieza ya antes del cebado. Los bordes del chaflán y su entorno deben estar metálicamente limpios y libres de grasa, aceite, pintura, cascarilla y partículas de hierro.
- Herramientas separadas: usar discos de amolar, cepillos y limas solo para aceros inoxidables, nunca alternándolos con acero no aleado. Las partículas de hierro en la superficie se convierten en óxido de contaminación y pueden desencadenar corrosión por picaduras.
- Cepillos de acero inoxidable que no se hayan usado antes en ningún otro material.
- Eliminar grasa y aceite: los residuos orgánicos pueden carburar el metal depositado y formar inclusiones.
- Nada de limpiadores clorados: los disolventes a base de hidrocarburos clorados forman, bajo la radiación UV del arco, el fosgeno, muy tóxico. DVS 0931 menciona la acetona como alternativa.
- Elementos de sujeción en contacto con la pieza, de acero inoxidable o de plástico resistente al calor, nunca de acero no aleado.
Preparar los bordes del chaflán
Los chaflanes se preparan por medios mecánicos o térmicos. Los bordes cortados térmicamente deben limpiarse de óxido antes de soldar.
- Mecánicos: cizallado, cepillado, fresado, amolado o corte por chorro de agua.
- Térmicos: corte por plasma o por láser. Los bordes de corte suelen repasarse ligeramente con la amoladora, porque los óxidos adheridos reducen la resistencia a la corrosión del cordón.
- Abrasivos: discos de corindón con aglomerante de resina sintética, libres de hierro y azufre, de grano fino, usados solo para aceros inoxidables.
Formas de chaflán y separaciones
Las formas de chaflán se rigen por la ISO 9692-1. Hay diferencias en el dúplex y en los procesos por haz.
| Caso | Recomendación |
|---|---|
| Forma del chaflán en general | según ISO 9692-1, en función del espesor de la pieza y del proceso |
| Dúplex, superdúplex | ángulo de apertura mayor, 70 a 80° en lugar de 60°, contra la falta de fusión en el baño viscoso |
| Plasma, técnica keyhole | unión a tope en I sin separación hasta unos 10 mm; más gruesa, en Y con un talón de unos 5 mm; una separación superior a 0,08 × espesor de chapa requiere material de aporte |
| Láser sin material de aporte | separación de 1/10 del espesor de chapa como máximo, en chapas gruesas como máximo la mitad del diámetro del foco; separaciones mayores solo con hilo de aporte |
Según DVS 0931, DVS 0946 y la hoja informativa ISER 823 (2019). Los aceros dúplex se dilatan al calentarse menos que los austeníticos y más que los ferríticos. Esto debe tenerse en cuenta en la separación al puntear.
Los procesos en detalle: Los procesos de un vistazo.
Distancia entre puntos según el espesor de chapa
Los aceros austeníticos deben puntearse con menor distancia que el acero no aleado. Al calentarse se dilatan aproximadamente un tercio más y su conductividad térmica es solo aproximadamente un tercio de la de este.
| Espesor de chapa | Distancia entre puntos |
|---|---|
| 1 a 1,5 mm | 20 a 40 mm |
| 2 a 3 mm | 50 a 70 mm |
| 4 a 6 mm | 70 a 100 mm |
| más de 6 mm | 100 a 150 mm |
Recomendación según la hoja informativa ISER 823 (2019), de forma resumida. DVS 0931 da valores más amplios: 10 a 100 mm para chapas de hasta unos 3 mm y 80 a 200 mm por encima. En el dúplex, puntear con menor distancia por su mayor resistencia.
Otros medios contra la distorsión: Aporte térmico y temperatura entre pasadas.
Puntear correctamente
Cada punto forma parte del futuro cordón. Para él rigen los mismos requisitos que para la soldadura de unión.
- Puntear con suficiente solidez. Los puntos demasiado débiles pueden romperse al seguir soldando.
- Refundir completamente los puntos o eliminarlos antes de soldar por encima. En aceros totalmente austeníticos, amolar los puntos y eliminar las fisuras de cráter.
- Cebar solo en el chaflán. Los cebados sobre la chapa pueden iniciar fisuras y reducen allí la resistencia a la corrosión.
- En dúplex, puntear con material de aporte. Los puntos cortos se enfrían rápidamente, se vuelven ricos en ferrita y pueden fisurarse. Sin material de aporte solo si el punto se refunde después por completo. Precalentar si es necesario.
- Purgar ya al puntear si la raíz va a estar sometida a corrosión y después ya no puede tratarse. De lo contrario, bajo cada punto queda una mancha de óxido.
- Revisar los elementos de sujeción: en componentes grandes, las bridas de sujeción pueden soltarse por la distorsión durante la soldadura.
Cómo se purga: Protección de la raíz y purga.
Respaldo del baño
Por regla general, el acero inoxidable se suelda sin respaldo del baño, con gas de respaldo en lugar de soporte.
La excepción según DVS 0931 es la raíz con alambre tubular formador de escoria. Aquí se recomienda un respaldo cerámico.
Preguntas frecuentes
¿Puede usarse en acero inoxidable la amoladora del acero no aleado?
No. Los discos y cepillos que se han usado en acero no aleado transfieren partículas de hierro. De ellas surge óxido de contaminación en el acero inoxidable.
¿Hay que repasar los bordes cortados por plasma?
Casi siempre sí, al menos ligeramente. La capa de óxido del borde de corte debe eliminarse antes de soldar.
¿Por qué puntear con menor distancia que en el acero no aleado?
Porque la austenita se dilata más y disipa peor el calor. Con distancias grandes entre puntos, la separación se abre o se cierra durante la soldadura.
¿Con qué se desengrasa?
Con un limpiador sin cloro, por ejemplo acetona. Los disolventes clorados forman bajo el arco fosgeno tóxico.
Para seguir leyendo: artículos sobre la soldadura de aceros inoxidables
La serie va del material a la soldadura ensayada, pasando por el proceso, el gas y la protección de la raíz. Para una visión general, véase Soldadura de acero inoxidable.
- Qué hace inoxidable al acero
- Microestructura, ferrita delta y fisuración en caliente
- Elegir el material de aporte
- Los procesos de un vistazo
- Gases de protección
- Aporte térmico y temperatura entre pasadas
- Protección de la raíz y purga
- Coloraciones, decapado, pasivado
- Dúplex y superdúplex
- Unir inoxidable con acero no aleado
- Defectos y daños por corrosión
- Ensayos y seguridad laboral
Sobre el autor
Robert Lahnsteiner, Ing., es ingeniero internacional de soldadura (IWE) y director gerente de MIGAL.CO GmbH. Tras formarse en telecomunicaciones y electrónica en la HTL de Braunau, trabajó desde 1983 durante dieciocho años en tecnología de soldadura en Fronius. Desde 2001 dirige junto con Martin Erl MIGAL.CO, el fabricante de hilo de soldadura de aluminio con sede en Landau an der Isar. Sus áreas de especialización son los materiales de aportación de aluminio, la fabricación y la alimentación del hilo y la supervisión de los procesos de soldadura. En la DVS colabora desde hace unos 30 años en el comité técnico FA03 «Soldadura por arco» y preside el grupo de trabajo 2.4.4 «Soldadura MIG del aluminio».