Gas de protección para la soldadura fuerte por arco: argón, mezcla o argón-helio para CuSi3 y CuAl8

Por Robert Lahnsteiner, ingeniero internacional de soldadura (IWE) · Actualizado: noviembre de 2026

El argón puro siempre sirve. Para CuSi3 y los bronces al estaño en la soldadura fuerte MIG, el argón con poco CO₂ u O₂ suele ser mejor; para los materiales de aporte con aluminio, como CuAl8, se mantiene el argón o el argón-helio sin componente activo.

Según DVS 0938-1, la soldadura fuerte se realiza normalmente con argón (grupo I1 según ISO 14175) o con mezclas de argón a las que se añaden pequeñas proporciones de CO₂ u O₂. El gas protege del aire el material de aporte y la chapa y sustituye al fundente que sería necesario en la soldadura fuerte con llama.

Asignación según DVS 0938-1:2012, apartado 5.3.2. Los grupos de ISO 14175 son ejemplos: I1 argón, I3 argón con helio, M12 argón con 0,5 a 5 % de CO₂, M13 argón con 0,5 a 3 % de O₂.

Pequeñas proporciones de CO₂ u O₂ estabilizan el arco, reducen la tendencia a los poros y disminuyen la tensión superficial del baño de material de aporte. A cambio, aumenta el calor en el material base.

• Arco más tranquilo: el punto de anclaje salta menos, sobre todo en superficies galvanizadas con vapor de zinc.
• Mejor mojado: según DVS 0938-3, los componentes activos permiten reducir la tensión superficial del baño. Esto ayuda cuando el material de aporte no fluye bien o el cordón queda demasiado alto.
• Más calor: ese es el precio. Con chapas finas o tendencia a la fisuración en la soldadura fuerte, se mantiene por ello el menor componente activo que mantenga el arco tranquilo.

Como referencia: en los ensayos de la SLV München sobre la fisuración en la soldadura fuerte, CuSi3 se procesó con argón con un 2,5 % de CO₂, y CuAl8 y todas las uniones TIG, con argón puro (Aicher y Cramer, DVS-Berichte 244, 2007).

Argón o argón-helio, sin dióxido de carbono ni oxígeno. Así lo recomienda DVS 0938-1 para los materiales de aporte con contenido de aluminio, y así se procesó también CuAl8 en los ensayos de la SLV München.

El helio hace el arco más caliente y más ancho, lo que mejora la fluidez del material de aporte de bronce de aluminio. El argón puro también sirve. Para la soldadura fuerte TIG y por plasma, CuAl8 no es adecuado de todos modos, véase Soldadura fuerte TIG y por plasma.

Normalmente, ninguno de los dos debe estar en el gas. El nitrógeno estabiliza el arco y ensancha el cordón, pero puede provocar una formación de poros muy considerable. El hidrógeno aumenta la velocidad, pero también provoca poros.

En la soldadura fuerte de uniones mixtas con cobre puro, sobre todo con cobre desoxidado con fósforo Cu-DHP, no deben utilizarse gases con hidrógeno según DVS 0938-1.

En los valores orientativos de DVS 0938-1 son 12 l/min de argón con alambre de 1,0 mm, tanto para la soldadura fuerte MIG como por plasma. En la soldadura fuerte por plasma se añaden unos 0,9 l/min de argón como gas plasmágeno.

Más gas no es mejor. Un caudal de gas excesivo genera turbulencias y aspira aire hacia la campana de gas; esto produce poros igual que un caudal insuficiente. Adaptar el caudal de gas al diámetro de la boquilla y a la distancia de la antorcha y evitar las corrientes de aire en el puesto de trabajo. Valores de ajuste para la soldadura fuerte MIG: Soldadura fuerte MIG.

Ante poros, revisar primero el suministro de gas y después el calor y el guiado de la antorcha. DVS 0938-3 menciona una serie de causas relacionadas con el gas.

• Revisar la manguera de gas en busca de grietas y zonas porosas, y la estanqueidad de las conexiones.
• En antorchas refrigeradas por agua, comprobar si el agua de refrigeración puede llegar al gas.
• Evitar las corrientes de aire en el puesto de trabajo.
• No ajustar un caudal de gas excesivo, genera turbulencias.
• Elegir una boquilla de gas de forma y diámetro adecuados y mantenerla libre de proyecciones.
• Optimizar la longitud del arco y dar tiempo al baño para desgasificarse.

Sin embargo, la fuente de poros más frecuente en la soldadura fuerte de chapas galvanizadas es el vapor de zinc, no el gas. Más información en Defectos y fisuración en la soldadura fuerte.

¿Se puede usar la mezcla de gas para acero, por ejemplo argón con 18 % de dióxido de carbono?

No es recomendable. La elevada proporción de CO₂ aporta mucho calor a la chapa y hace que el zinc se evapore más. Para la soldadura fuerte solo se utilizan pequeñas proporciones de componentes activos.

¿Basta el argón puro para CuSi3?

Sí. Los valores orientativos de DVS 0938-1 se aplican a CuSi3Mn1 con argón puro. Una pequeña proporción de CO₂ u O₂ puede calmar el arco si arde de forma inestable sobre chapa galvanizada.

¿Se necesita fundente en la soldadura fuerte por arco?

No. El gas de protección protege el material de aporte y la chapa; no se necesita fundente.

¿Quién ayuda a elegir el gas?

DVS 0938-1 recomienda aprovechar la experiencia de los fabricantes de gases para adaptar el gas a la tarea de soldadura fuerte. Sobre el material de aporte adecuado: Materiales de aporte y designaciones normalizadas, ML CuSi3, ML CuAl8.

La serie sigue el orden en que surgen las preguntas en la práctica: del proceso al cordón terminado, pasando por el material de aporte, el gas y el material base. Para una visión general, véase Soldadura fuerte por arco.

1. ¿Soldadura fuerte o soldadura?
2. Los procesos de un vistazo
3. Soldadura fuerte MIG
4. Soldadura fuerte TIG y por plasma
5. Soldadura fuerte láser e híbrida
6. Materiales de aporte y designaciones normalizadas
7. Materiales base y recubrimientos
8. Alimentación del alambre
9. Tipos de unión y geometría del cordón
10. Defectos y fisuración en la soldadura fuerte
11. Ensayos, retoque y seguridad laboral